دانلود گزارش کاراموزی کنترل فرآيند ایران خودرو با فرمت ورد ودر 76 صفحه قابل ویرایش

قسمتی از متن گزارش کاراموزی

پيشگفتار7
کنترل کيفي:9
سيستم واکنش سريع (Reactivity ) :10
دستور العملهاي اجرايي ارزشيابي بدنه12
1- هدف:12
2- محدوده اعتبار:12
3- تعاريف و مفاهيم:12
3-3-1) ايرادات با نمره منفي S ( ايراد ايمني )13
3-3-2) ايرادات با نمره منفي p ( خراب شدن )13
3-3-3) ايرادات با نمره منفي A13
3-3-4) ايرادات با نمره منفي B14
4- فضاي اتاق شاپ دمريت :14
4-5- شرايط آرگونومي :14
5- نمونه برداري :15
5-2- نحوه نمونه برداري :15
6- نحوه انجام آديت :15
7- ثبت اطلاعات :16
8- برگزاري جلسات :16
9-1- ارائه گزارش هاي روزانه :16
1) هدف17
2) محدوده اعتبار17
3) تعاريف و مفاهيم17
3-2) ايرادات موقت17
3-3) آدينه بدنه18
3-4) ارزشيابي18
3-5) شاخصها18
3-6) نواحي خاص18
4) مراحل انجام کار و مسئوليتها18
4-1) دريافت نمونه18
4-2) مراحل انجام کار18
4-2-1) آديت کيفيت جوش18
4-2-2) آديت کيفيت سطوح ظاهري19
4-3) تهيه گزارش و پردازش اطلاعات19
4-3-2) محاسبه Total Demerit20
4-5) تحويل نمونه21
5) تغييرات21
6) مستندات21
دستورالعمل فني اندازه گيري با شابلونها22
1) هدف22
2) محدوده اعتبار22
3) تعاريف و مفاهميم22
3-1) آيتمهاي اندازه گيري22
3-2) قسمتهاي مختلف شابلون22
3-2-4) Measuring Block23
3-3-1) Marking pin23
4-1) ابزار اندازه گيري23
4-2) مراحل انجام کار25
4-2-1) ست کردن شابلون روي بدنه25
ب) نحوه ست کردن شابلون چراغهاي عقب بر روي بدنه25
ج) نحوه ست کردن شابلون سپر عقب روي بدنه25
د) نحوه ست کردن شابلون سپر جلو26
ه) نحوه ست کردن شابلون چراغهاي جلو26
4-2-2) اندازه گيري26
4-2-3) Unloading27
5) تغييرات27
6) مستندات27
1) هدف28
2) محدوده اعتبار28
3) تعاريف و مفاهيم28
3-1) آيتمهاي اندازه گيري و محاسباتي28
4) مراحل انجام کار و مسئوليتها29
4-1) دريافت نمونه29
4-2) اندازه گيري29
4-3) تهيه گزارش29
4-6) انواع گزارشات30
4-5) تجزيه و تحليل و اقدامات اصلاحي30
4-6) تحويل نمونه31
دستور العمل اجرايي ارزيابي و آديت ظاهري جوش32
1) هدف32
2) محدوده اعتبار32
3) تعاريف و مفاهيم32
4) مراحل انجام کار و مسئوليتها33
4-1) دريافت نمونه33
4-2) روش انجام کار33
4-3) محاسبه ميزان کيفيت جوش در بدنه33
4-4) تهيه گزارش33
4-4-1) انواع گزارشات34
4-5) تجزيه و تحليل و اقدامات اصلاحي34
4-6) تحويل نمونه34
5) تغييرات34
6) مستندات35
دستور العمل اجرايي و ارزيابي و آديت سيلر36
1) هدف36
2) محدوده اعتبار36
3) تعاريف و مفاهيم36
3-4) عيوب سيلر کاري37
4) مراحل انجام کار و مسئوليتها37
4-1) دريافت نمونه37
4-2) روش انجام کار37
4-3) نمره دهي ايرادات37
4-4) تهيه گزارش38
4-5) تحويل نمونه38
5) تغييرات38
6) مستندات38
دستورالعمل فني ارزيابي و کنترل نقطه جوشها و جوش CO239
1) هدف39
2) محدوده اعتبار39
3) تعاريف و مفاهيم39
1-3) موارد عيوب نقطه جوش:39
2-3) انواع نقطه جوش :39
4-3) جوش CO240
3-4-3) موارد عيوب جوش CO240
الف) مک يا تخلخل :40
4) مراحل انجام کار و روشهاي استاندارد کنترل نقطه جوش :41
1-4) کنترل چشمي41
2-4) تست غير مخرب (Non destructive ) :41
4-3) تست مخرب (Destructive ) :42
4-4) تست پيچشي (Twisting test)42
Fu42تکميل نقطه جوشکاري47
MN120 ايستگاه کنترل کيفي54
D40 مونتاژ دربهاي عقب55
D50 مونتاژ دربهاي جلو55
D100 مونتاژ نهايي گلگيرهاي جلو56
D110 مونتاژ درب موتور و صندوق56
شرح ايرادات61
1) حباب :61
2) تاول زدگي :61
3) چسب کاري نامنظم61
4) چکه شره در سطح:61
5) بلند شدن رنگ – ترک خوردن رنگ :61
6) ذرات خارجي در رنگ :61
7) اختلاف در رنگ ( دو رنگي ):62
8) خسيس بودن رنگ و عدم سختي کافي :62
9) زخمي شدن – پريدگي رنگ – خراش رنگ:62
10) اثر و علائم روي رنگ ( مثل اثر انگشت ):62
11) خش هاي سطحي :62
12) کم خوردگي رنگ:63
13) باز شدن رنگ – عدم درخشندگي ( پوست پرتقالي ) :63
14) ابلق و رگه دار بودن رنگ:63
15) نامنظم بودن سيلر و تاول سيلر :63
20) خش عميق :64
21) خش زير کار:64
22) چاله يا گودي در رنگ :64
23) لک و کثيفي رنگ بدنه :64
24) اثر پوليشکاري :64
برنامه هفتگي سالن رنک II65
ايرادات ظاهري66
ايرادات عملکردي68
برنامه هفتگي انجام آديت ahopdemuit سالن هاي مونتاژ70
واحد آناليز71

قسمتی از متن مقاله

پيشگفتار
سيستم مميزي و ارزيابي محصول بايد به عنوان نماينده مشتري در شرکت قادر به اندازه گيري نوسانات و تغييرات سطح کيفي محصول و اعلام سريع آن به منظور اتخاذ تصميمات مناسب باشد. به منظور تعيين سطح کيفيت محصول و اندازه گيري آن از سيستم هاي هدفگذاري کيفي استفاده مي شود. در سيستم هاي هدفگذاري معمولا با توجه به چندين پارامتر از جمله اهميت محصول ، قيمت محصول ، اهداف استراژيک شرکت و ... براي هر محصول يک هدف کيفي تعيين مي گردد و برنامه هاي کيفيت در راستاي دستيابي به اين اهداف طرحريزي مي شود. سيستم مميزي در هر گام از زمان بايد قادر به محاسبه پارامترهاي مهمي چون فاصله از هدف، عوامل اصلي انحراف از هدف ، عوامل اصلي بهبود يا افت کيفيت و بسياري نتايج و محاسبات پردازش شده ديگر باشد. و درصورتيکه سطح کيفيت خودرو از حد خاصي کمتر شد هشدارهاي لازم را اعلام نمايد. بدين منظور هرگاه که فاصله از هدف به حد خاصي مي رسد به صورت خودکار و توسط سيستم با پردازش اطلاعات مربوط به ايرادات عوامل اصلي انحراف از هدف تعيين و با ارسال هشدار کيفي به متواليان مربوط اعلام مي گردد. مديريت ارشد شرکت با استفاده از سيستم اطلاعات مديريت MIS شرکت از وضعيت کيفي محصولات مختلف در هر لحظه از زمان با خبر مي شود و در صورت مشاهده تغييرات محسوس قادر به اجراي عمليات بازدارنده مناسب مي باشد.

تاريخچه تاسيس ايران خودرو
شرکت سهامي عام کارخانجات صنعتي ايران خودرو با هدف انجام امور توليدي و صنعتي براي تاسيس کارخانجات اتوبوس سازي و ساخت قطعات و لوازم مختلف اتومبيل و توليد محصولاتي از اين قبيل در تاريخ 27 مرداد ماه 1341، با سرمايه اوليه يک صد ميليون ريال و تعداد يک هزار سهم يک هزار ريالي به ثبت رسيد و از مهر ماه 1342 عملا فعاليت خود را با توليد اتوبوس آغاز کرد.
بر اساس اساسنامه شرکت که در تاريخ 18 آبان ماه 1354 در مجمع عمومي فوق العاده به تصويب رسيد ، سرمايه شرکت مبلغ دو هزار ميليون ريال برآورد شد که اين مبلغ تا سال 1357 به بيش از سيزده ميليارد ريال افزايش يافت. به استناد صورت جلسه مجمع عمومي فوق العاده مورخ 30/3/1357 سرمايه شرکت ايران خودرو از مبلغ سيزده ميليارد و چهارصد و چهل ميليون ريال به مبلغ پانزده ميليون ريال منقسم به پانزده ميليون و ششصد و هشتاد هزار ريال سهم يک هزار ريالي افزايش يافت.
ايران خودرو از اولين شرکت هايي بود که قانون گسترش مالکيت واحدهاي توليدي را به نحو کامل اجرا کرد و 49 درصد سهام آن به مردم واگذار گرديد. اين شرکت به موجب بند الف قانون حفاظت و توسعه صتايع ايران مصوب سهام 16/4/1358 شوراي انقلاب اسلامي به اعتبار نوع صنعت ، ملي اعلام شد و به موجب مصوبه 28/2/1365 هيئت وزيران ، سهام شرکت از طرف دولت با نام سازمان گسترش و نوسازي صنايع ايران صادر شد و تحت پوشش اين سازمان با مديريت منتخب دولت به کار خود ادامه داد. شرکت سهامي عام کارخانجات صنعتي ايران ناسيونال با مجوز صادره از سوي هيئت عامل سازمان گسترش و نوسازي ايران در تاريخ 27/2/1362 ، به نام شرکت ايران خودرو « سهامي عام » تغيير يافت.
در تاريخ 20/11/1370 طي مصوبه اي از سوي هيئت دولت اسامي و شرايط فروش سهام شرکت هايي را که مي توانستند به بورس بروند تعيين شد و ايران خودرو اولين شرکت خودرو سازي بود که توانست خود را با بازار بورس تطبيق دهد. بر اساس اعلام سازمان مالي در مرداد ماه سال 1372 سرمايه شرکت بالغ بر پنجاه و هفت ميليارد ريال و تعداد سهام پنجاه و هفت ميليون سهم نيز بوده است و کل سهام متعلق به سازمان گسترش و نوسازي صتايع ايران است.
ساخت سواري
بر اساس پروانه مورخ 25 اسفند ماه 1344 وزارت اقتصاد ( صنايع و معادن ) به کارخانجات صنعتي ايران ناسيونال ( ايران خودرو فعلي ) اجازه داده شد در مورد ساخت اتومبيل پيکان اقدام کند. اجازه تاسيس کارخانه ساخت انواع اتومبيل سواري از نوع چهار سيلندر در تاريخ 20/6/1365 به اين شرکت داده شد.
شرکت فوق سپس بر اساس قراردادي با کارخانه « روتس » انگلستان وابسته به گروه کرايسلر موفق به دريافت مجوز مونتاژ نوعي اتومبيل « هيلمن هانتر » و ساخت آن در ايران به نام پيکان شد. در سال 1346 تاسيسات اتومبيل سازي پيکان با ظرفيت اوليه سالانه توليد شش هزار دستگاه در سالن توليد پيکان استقرار يافت و پس از افتتاح اين سالن در تاريخ 23/2/1346 ، اولين اتومبيل هاي سواري با امتياز ساخت گروه سواري روتس سابق (کرايسلر بريتانياي فعلي ) به توليد رسيد. اولين اتومبيلي که در سال 1346 ساخته شد « پيکان » بود که در دو مدل دولوکس و کارلوکس به بازار عرضه شد.
کنترل کيفي:
بدون ترديد رضايت مشتري که هدف اول هر توليد کننده است ، تداوم و موفقيت هر شرکت توليدي تضمين مي کند. رضايت مشتري بستگي به کيفيت کالاي ارائه شده به مشتري و خدمات پس از فروش آن دارد. سيستم خدمات پس از فروش شامل کليه اطلاعات ايرادات مربوط به شکايت مشتريان و ايرادات مشاهده شده در تعميرگاههاي مجاز خودرو مي باشد و کيفيت کالا را بخش کنترل کيفي کارخانه تضمين ميکند. از اين رو هر کارخانه صنعتي پيشرفته داراي بخش مخصوص کنترل کيفي ميباشد.
در شرکت ايران خودرو ساختار سازماني معاونت کيفيت مطابق نمودار ذيل ميباشد:

يکي از زير شاخه هاي کنترل کيفيت اداره کل آناليز و واکنش ميباشد. در اين اداره سه بخش وجود دارد که هر يک معرفي و بررسي خواهند شد.
ابتدا بخش واکنش سريع معرفي ميشود و سپس شاپ دمريت را معرفي ميکنيم و در انتها به توضيح مفصل و بررسي بخش آناليز ميپردازيم.

سيستم واکنش سريع (Reactivity ) :
واکنش سريع ، سيستم پيگيري رفع ايرادات در کوتاهترين زمان ممکن است. در اين سيستم نمايندگان مشتري ( پرسنل واکنش سريع ) در بازه هاي زماني و مکاني مختلف محصولات توليدي را بازرسي ميکنند اين بازرسي ها مطابق شکل فعاليت مکمل به شرح زير انجام مي شود.

1- خود کنترلي (SC)
2- کنترل کيفيت (QC)
3- مميزي سالن (SD)
4- بازرسي قبل از تحويل (PDI)
5- مميزي نهايي (Audit)
6- خدمات پس از فروش (CS)

از آنجايي که اين پروسه ها در حيطه مهندسي مکانيک نمي باشد از توضيحات بيشتر در اين مورد صرف نظر مي کنيم
واحد شاپ دمريت در سالنهاي برش و پرش ، بدنه سازي ، رنگ ، مونتاژ و تکميل کاري فعاليت دارد.
در ابتدا به معرفي اين واحد در سالن بدنه سازي مي پردازيم.
 

دستور العملهاي اجرايي ارزشيابي بدنه

1- هدف:
ارزيابي مشخصات کيفي بدنه کامل و نخصيص نمره منفي به هر يک از موارد ايرادات بدنه و محاسبه نمره منفي کل به منظور ايجاد قابليت نظارت بر روند کيفي توليد بدنه و ارائه گزارش ارزيابي هاي انجام شده به واحدهاي مربوطه.

2- محدوده اعتبار:
اين دستورالعمل در ارتباط با ارزيابي بدنه در واحد شاپ دمريت بدنه اعتبار دارد.

3- تعاريف و مفاهيم:
3-1- مشخصات کيفي : اين مشخصات براي کاربرد اين دستورالعمل به چهار دسته تقسيم ميگردد.
3-1-1- کيفيت ظاهري سطوح (Aspect) : شامل موارد کيفيت سنگ زني ، تميز کاري و پليسه گيري در نواحي کلافهاي دهانه شيشه خور جلو و عقب و دهانه صندوق عقب و همچنين موارد نيش و قري ناصافي و خط و خش زنگ زدگي ، چروکيدگي ، پارگيوشکستگي، اثر ضربه ، ايرادات پرسي در کليه سطوح بيروني و کليه سطوح که در معرض ديد هستند و همچنين اثر کثيفي سيلر مي باشد.
3-1-2- کيفيت اندازه و همسطحي درزهاي بدنه ( Gap and flush )
3-1-3- کيفيت جوشها (Welding )
3-1-4- دمريت (Demerit ): معناي لغوي اين واژه بي کيفيتي يا نمره منفي مي باشد و در اين دستورالعمل به نمره منفي محاسبه شده در هر يک از مراحل ارزيابي بدنه و همچنين فرآيند عملياتي استخراج آن اطلاق مي گردد.
3-2- ديتا مايت (DATA MAYTE ) : نام دستگاهي است که بوسيله آن اندازه همسطحي درزها ، بطور خودکار اندازه گيري مي شود اين دستگاه قابل اتصال به رايانه مي باشد و گزارش اندازه گيري به عنوان ورودي رايانه منتقل مي نمايد.
3-3- نمره منفي ايرادات بسته به حساسيت و اهميت هر ناحيه از بدنه ، به هر نوع ايراد يک نمره منفي مطابق با استاندارد (Q731030 ) تعلق مي گيرد که در مورد اين سيستم نمره دهي ذيلا توضيح داده مي شود.

3-3-1) ايرادات با نمره منفي S ( ايراد ايمني )
ايرادي بلقوه ايمني است . هر ايرادي که ممکن است بوسيله از دست دادن کنترل ماشين و يا تعيير در ماشين باعث صدمات جسماني به راننده ، سرنشين ها و يا افرادي که در محدوده خودرو مي باشند ، بشود.
مقدار اين نمره منفي برابر 120 ميباشد.
3-3-2) ايرادات با نمره منفي p ( خراب شدن )
ايرادي که جلوگيري از روشن شدن و يا روشن شدن مجدد و يا ايستادن خودرو به دلايل:
الف) ايراد مکانيکي ، الکتريکي و هيدروليکي
ب) چراغي که با روشن شدنش توصيه به توقف بدون قيد و شرط ماشين مي نمايد.
ج) از دست رفتن مقدار قابل ملاحظه اي از مايع
د) درگيري که باعث خرابي در طول تست جاده بشود.
3-3-3) ايرادات با نمره منفي A
ايراد غير قابل تحملي که نيازمند اصلاح فوري است.
شامل :
الف) خرابي هاي بالقوه : ايرادي که احتمالا در آينده منجر به خرابي ميشود که قبلا تعريف شده است.
ب) هر ايرادي که در ظاهر و يا عملکرد بصورت واضح ، نمود کند.
ج) صدايي که باعث نگراني شود و يا صداي دائمي که منشا بدنه و يا سيستم مکانيکي داشته باشد.
د) تماسي بي شک باعث خرابي در يک مدت کوتاه مي شود و باعث بي نظمي و يا يک خرابي بي مورد شود.
3-3-4) ايرادات با نمره منفي B
ايرادات مهمي که توسط مشتري بدون شک ايراد گرفته مي شود و درخواست اصلاح مي نمايد. اين ايراد احتمالا موجب پايين آمدن کيفيت قطعه و در نتيجه عدم کارآيي واقعي آن در طول زمان کارکرد آن ميشود.
3-3-5) ايرادات با نمره منفي C
ايراد آزار دهنده اي که معمولا توسط مشتري ايراد گرفته مي شود که ممکن است درخواست اصلاح نمايد. در اين مورد احتمال تغييرات در قطعه وجود دارد.
3-3-6) ايرادات با نمره منفي D
ايرادي که ممکن است توسط مشتري گزارش شود بدون اينکه در رضايت وي تغييري حاصل شود.
3-4- علت ايرادات : علت ايرادات يکي از حالتهاي زير مي باشد :
الف ( ابزار ) Equipment
ک ( کارگري ) Worker
م ( مواد ) Material
پ (پروسه ) Process
ح (حمل و نقل ) Translation

4- فضاي اتاق شاپ دمريت :
4-1- مساحت اتاق شاپ دمريت : مساحت اتاق شاپ دمريت 8.9*5.78 متر به ازاي هر بدنه ميباشد.
4-2- شرايط روشنايي : داراي نور کافي جهت انجام آديت باشد. (1000 لوکس )
4-3- شرايط ورود و خروج بدنه : موقعيت اتاق آديت و در بهاي آن به صورتي که ورود و خروج بدنه به سهولت انجام گيرد.
4-4- ابزار : تامين ابزار و وسايل مورد نياز ( شابلونها ، رايانه ها ، ديتا مايت ، تابلو اعلانات ،
محل نگهداري اسناد و مدارک ، گيج دستي و taper gage وسايل تثبيت مجموعه هاي متحرک بدنه ، خط کش) و محل مناسب جهت نگهداري آنها لحاظ گردد.
4-5- شرايط آرگونومي :
رعايت شرايط استاندارد نور ، دما ، رطوبت ، صوت و تهويه.
حفظ آرامش و ممانعت از حضور و تردد بي مورد در داخل اتاق دمريت.
5- نمونه برداري :
5-1- تعداد نمونه برداري : نمونه برداري طبق پريود و تعداد معين شده با توجه ميزان توليد معين مي گردد.
تبصره : شرايط لازم جهت انجام اين امر داشتن ابزار و نيروي انساني کافي واحد شاپ دمريت مي باشد.

5-2- نحوه نمونه برداري :
مسئول شاپ دمريت بصورت تصادفي از خط توليد ، بدنه تاييد شده توسط کنترل کيفيت را انتخاب و در محل اتاق شاپ دمريت از سرپرست توليد تحويل مي گيرد و پس از انجام آديت راس ساعت مقرر در محل شاپ دمريت ، بدنه به سرپرست توليد تحويل مي نمايد.
تبصره 1 : در صورت عدم ارسال به موقع بدنه انتخاب شده ، مسئول وقفه ايجاد شده در آديت، طبق فرم پيوست ، مشخص گردد.
تبصره 2 : مسئول حمل و نگهداري بدنه هايي که از سوي واحدهاي مختلف جهت انجام کارهاي ويژه به محل آديت آورده مي شوند قبل و پس از انجام آديت بعهده واحد درخواست کننده مي باشد.
تبصره 3 : جهت انجام کارهاي خارج از برنامه ، مسئول اداره واحد درخواست کننده ( منحصرا مهندسي توليد ، توليد ، متد ) مي بايست پس از هماهنگي با مسئول شاپ دمريت فرم درخواست را تکميل نمايد.

6- نحوه انجام آديت :
6-1- آديت کيفي سطوح ظاهري : آديتور پس از قرار گيري بدنه در محل مناسب و آماده نمودن شرايط نور و بدنه طبق دستورالعمل اجرايي ASPECT در ابتدا به صورت چشمي (VISUAL ) و سپس با دستکش تا لمس کردن سطوح بدنه را مورد ارزيابي قرار مي دهد.
6-2- آديت کيفي ژئومتريک ( وضعيت درز و همسطحي )
آديت ارزيابي درز و همسطحي بدنه پس از تپبيت قطعات متحرک ( دربهاي جانبي ، درب موتور ، درب صندوق ) بوسيله ابزار اندازه گيري مخصوص و يا بصورت چشمي مطابق با دستورالعمل اجرايي آديت درز و همسطحي انجام ميگيرد.
6-3- آديت ارزيابي کيفي ابعادي نواحي خاص (TEMPLATE )
وضعيت ابعادي نواحي خاص از بدنه ( وضعيت مونتاژ قطعات تزئيني مهم ) بوسيله شابلونهاي اندازه گير و fitting gage مطابق با دستورالعمل اجرايي پس از استقرار و تنظيم شابلون بوسيله ابزار اندازه گيري مخصوص ، ارزيابي مي گردد.

7- ثبت اطلاعات :
7-1- ثبت دستي اطلاعات : روزانه ، وضعيت کلي بدنه در فرم آديت بدنه ( پيوست ) و وضعيت ابعادي نواحي خاص در فرم ثبت مي گردد.
7-2- ثبت در بانک اطلاعات :
اطلاعات جمع آوري شده در فرم هاي پيشتويس پس از اتمام کار به وسيله اديتور مطابق دستوالعمل در نرم افزارهاي ويژه آديت ثبت مي گردد.

8- برگزاري جلسات :
پس از انجام آديت جهت اطلاع رساني به واحدهاي مسئول جلسه اي جهت ارايه ايرادات مهمي که نمره منفي کسب کرده اند برگزار ميگردد که حضور نمايندگان واحدهاي ذيل الزامي مي باشد.
1- مهندسي توليد
2- توليد ( کارشناس – سرپرست – استادکار- QPRE- نمايده REACTIVITY )
3- کنترل کيفيت ( سرپرست – نماينده REACTIVITY )
4- مهندسي متد
5- برش و پرش
6- تعميرات جيگ
7- تعميرات برق
8- تغذيه خطوط
9- گزارش دهي :
9-1- ارائه گزارش هاي روزانه :
روزانه گزارش دستي آديت بدنه در جلسه شاپ دمريت ارائه و پس از آن در بانک اطلاعات ثبت مي گردد.
بانک اطلاعاتي شامل :
- گزارش روزانه total demerit ( شامل موارد – non, welding, Gap and flush, Aspect, sealing, nfonmityco ) به صورت برنامه نرم افزاري SOSHO
- گزارش indexreport به صورت برنامه نرم افزاري EXCEL
- گزارشG.Q.I (Geometric Quality indicator ) به صورت برنامه نرم افزاري EXCEL
- گزارش هفتگي روند کيفي به صورت برنامه نرم افزاري EXCEL
- گزارش هاي خاص با توافق رئيس کل اداره آناليز و واکنش سريع ، مسئول اداره shopdemerit مسئول اتاق دمريت تهيه و رد ارايه مي گردد.
- صدور pir جهت رسيدگي به مشکلات و تحويل آن به QPRE
دستور العمل اجرايي ارزشيابي محصول در بدنه سازي

1) هدف
ارزيابي و ارزشيابي وضعيت کيفي ظاهري جوش ، سيلر ، سطوح ظاهري ، کيفيت ابعادي و انطباقات جهت :
الف) مشخص نمودن عيوب و ايرادات و تعيين نمره منفي آنها
ب) ميزان سهم هر يک از آنها از کل ايرادات و اولويت بندي ايرادات ( در صورت نياز )
ج) تعيين روند کيفي بدنه در پريد هفتگي ( Quality trend )
د) تجزيه و تحليل ايرادات و تعيين اقدامات اصلاحي و پيشگيرانه جهت رفع عامل بوجود آورنده ايراد از فرآيند.

2) محدوده اعتبار
اين دستورالعمل در ارتباط با ارزيابي وضعيت کيفي جوش ، سيلر ، سطوح ظاهري ، درز و همسطحي و کيفيت ابعادي نواحي خاص ، در بدنه سمند اعتبار دارد.

3) تعاريف و مفاهيم
3-1) ايرادات دائمي ( اصلي )
ايراداتي با ميزان انحراف بالا و يا تکرار انحراف در يک موقعيت خاص.
3-2) ايرادات موقت
ايراداتي هستند که مشمول تعريف فوق نمي باشند.
3-3) آدينه بدنه
فعاليتي است که ضمن آن مشخصه هاي کيفي بدنه بر اساس معيارهاي مربوطه مورد ارزشيابي قرار ميگيرد.
3-4) ارزشيابي
منظور از ارزشيابي ، تعيين کميت ( نمره ) ميزان کيفيت بدنه مي باشد.
3-5) شاخصها
Welding Quality Index WQI Geometric Quality Index GQI
Sealant Quality Index SQI Aspect Quality Index AQI
Non Conformity Index NCI Total demerit Index TDI
3-6) نواحي خاص
منظور از اين نواحي ، دهانه شيشه خور جلو و عقب ، محل نصب چراغهاي جلو و سپرهاي جلو و عقب ميباشد.

4) مراحل انجام کار و مسئوليتها
4-1) دريافت نمونه
طبق پريد معين شده ( هفته اي 3 بار ) ، بازرس QC بدنه تاييد و مهر شده اي را که به صورت تصادفي از روي خط کانواير جهت آديت انتخاب ميکند ، در محل مشخص شده ( اتاق آديت بدنه ) از سرپرست توليد تحويل گيرد.
4-2) مراحل انجام کار
بدنه انتخاب شده بايد در ابتدا توسط پرسنل توليد از هر گونه آلودگي ( روغن ، سيلر ، ذرات اضافي و ... ) پاک شود. پس از انتقال آن به محل ويژه آديت و تنظيف آن ، بازرس QC بدنه را از لحاظ موارد زير مورد بررسي قرار ميدهد :
4-2-1) آديت کيفيت جوش
طبق فرم آديت جوش ، براساس دستورالعمل اجرايي ارزيابي و آديت ظاهري جوش ، وضعيت کيفي نقطه جوشها ، پيچ جوشها ، مهره جوشها ، پيچ جوشهاي مسي و جوشهاي CO2 ، بصورت چشمي (Visual) ، و در موارد مشکوک و قابل دسترس به روش تست غير مخرب ، طبق دستورالعمل فني ارزيابي و کنترل نقطه جوش و جوش CO2 و دستورالعمل فني ارزيابي و کنترل پيچ جوش ، مهره جوش و پيچ جوش مسي ، مورد ارزيابي و ارزشيابي قرار گرفته و نتايج در فرم آديت جوش درج ميگردد.
4-2-2) آديت کيفيت سطوح ظاهري
وضعيت کيفي سطوح ظاهري بدنه طبق دستورالعمل اجرايي ارزيابي و آديت سطوح ظاهري بدنه در ابتدا بصورت چشمي و در زير نور کافي مورد ارزيابي و ارزشيابي قرار ميگيرد ، سپس بارزس QC سطوح بدنه را با دست به دقت لمس ميکند ، پس از مشخص شدن ايرادات ، نتايج در فرم آديت سطوح ظاهري بدنه درج ميگردد.
4-2-3) آديت کيفيت سيلر
وضعيت سيلر کاري ، طبق دستورالعمل اجرايي ارزيابي و آديت سيلر بصورت چشمي انجام شده و نتايج در فرم آديت سيلر درج مي گردد.