دانلود مقاله تاريخچه صنعت لاستيك با فرمت ورد ودر 117 صفحه قابل ویرایش

توليدات از انواع كائوچوهاي طبيعي و مصنوعي تشكيل مي شود كه بخش عمده كائوچوي طبيعي از درختزارهاي هوا و برازيلنس ( Hevea Nrasiliensis) بدست مي آيد، ليكن كائوچو را مي توان از مرتب به 50 نوع درخت،‌بوته يا انواع ديگر رسنتي ها از جمله گياه قاصدك تهيه نمود كه شيرابه آن همان لاتكس لاستيك مي باشد.

بهرحال بخش عمده درختاني كه لاتكس تراواش مي كنند در مناطق استوايي يا نيمه استوايي واقع هستند. نمونه هايي از لاستيك در نهشتهاي معادن زغال سنگ قهوه اي ( ليگنت) آلماني مربوط به دوره ائوسن كشف شده كه قدمت آنها به 55 ميليون سال پيش مي رسد. هنگامي كه اين نمونه ها در سال 1924 كشف گرديدند، نه تنها به خاطر عتيقه بود نشان جلب نظر كردند بلكه به اين خاطر كه بعد از استخراج با استن، اين نمونه ها حاوي 2% گوگرد تركيب شده بودند، گوگردي كه بوسيله آميندهكاران ( Compouters) ما قبل تاريخ به آنها اضافه نشده، بلكه از طريق مواد مجاور آنها، در نمونه هاي لاستيكي نفوذ كرده بود.جالب تر اين كه اين نمونه ها هنوز ميزان قابل توجهي از كشساني (Elasticity ) خود را حفظ كرده بودند.

قبل از اين كنشها در سال 1781 سنگواره ها يا فسيل هايي از لاستيك كه عمر آنها را نمي توان معين ساخت در معادن كاستلتون (Castelten) واقع در بي شاير انگليس كشف گرديد. اين مواد كه به صورت قير طبيعي سياه رنگ و قابل تراكم و حتي الاستيكي كه تا حدي به جرم كهنه شباهت دارند معرفي شده اند، مورد آزمايش شيميايي واقع گرديده و لاستيكي بودن آنها واقعاً مورد تاييد قرار گرفته است.

صنعت لاستيك در ايران
صنعت تاير سازي:‌

آغاز فعاليت تاير در ايران به حدود 30 سال پيش باز مي گردد، يعني هنگامي كه اولين كارخانه تابلوسازي كشور با نام بي . اف. گورتج ايران تاسيس گرديد ( سال 1337).

از آن زمان به بعد، هشت كارخانه ديگر در اين صنعت داير شده كه جمعاً تعداد كارخانه هاي فعال اين بخش را به نه شركت رسانده است.

 

شركت توليدي كيان تاير:

اين شركت تحت نام بي . اف گوردنچ ايران در سال 1341 با مشاركت بي . اف گورديچ آمريكا، براي توليد انواع تاير و تيوپ سواري، وانتي ، باري وكشاورزي و با ظرفيت اسمي 8000 تن در سال و 600 نفر پرسنل آغاز به كار كرد.

با طرح توسعه اين شركت در سال 1348، ظرفيت اسمي آن به 14000 تن در سال رسيد. در سال 1354 سهام سرمايه گذار خارجي به صاحبان سهام ايراني فروخته شد و اين شركت با تغيير نام به شركت توليدي كيان تاير فعاليت خود را از سر گرفت.

شركت كيان تاير طي برنامه اي در چند سال اخير، اقدام به نوسازي ماشينها و توسعه ظرفيت توليدي خود كرده و به طوري كه هم اكنون ظرفيت اسمي آن به 28000 تن در سال افزايش يافته است.

ظرفيت تفكيكي اين شركت براي تايرهاي سواري، وانتي، باري و كشاورزي به ترتيب 15 درصد، 20 درصد، 50 درصد و 15 درصد مي‌باشد.اين كارخانه در جنوب غربي تهران، در كليومتر 10 جاده ساوه واقع است و تعداد پرسنل آن حدود 2000 نفر مي باشد. اين شركت هم اكنون با ظرفيت اعلام شده مي تواند 5/17 درصد از نياز كل كشور را تامين نمايد.

شركت كيان تاير به دنبال سياستهاي اقتصادي دولت در زمينه خصوصي سازي، در سال 1373 از طريق سازمان بورس اوراق بهادار به بخش خصوصي واگذار شد.

 

 

 

 

بخش هاي مختلف كارخانه:‌

 

 

 

 

 

سالن توليد تاير

 

 

 

آشنايي مختصر با قسمتهاي مختلف كارخانه:

1ـ انبار مواد اوليه:

اين قسمت خود از چهار قسمت يا بخش تشكيل شده است كه شامل:

الف ـ انبار كائوچوها

ب ـ انبار دوده ها

ج ـ انبار سيم ها و نخ ها

د ـ انبار ساير مواد افزايشي مانند گوگردها، آنتي اكسيدانت ها و غيره

2ـ قسمت روم

در اين قسمت انواع چسب ها، سيمان ها، رنگها، شامپوها و صابونهاي مورد نياز وجود دارند و چون در اينجا از حلالهاي فرار استفاده مي شود دقت و مراقبت و ايمني بيشتري را نسبت به قسمتهاي ديگر طلب مي كند.

3ـ آزمايشگاه شيمي ( مواد اوليه):

در اينجا بر روي كليه مواد آزمايشات مورد نياز را انجام داده تا با استانداردهاي لازم مقايسه و برابري نمايد و در غير اين صورت از مصرف آن جلوگيري عمل آيد.

علاوه بر آن خواص فيزيكي كامپاندها، نخ ها و فابريكها را با روشهاي خاصي اندازه گيري مي كنند.

4ـ آزمايشات فني ( فيزيك):

الف)‌ واحد فني ساخت:

نظارت و مراقبت مختلف و لازم در توليد، تهيه و توزيع اسپك ها، ساخت و مرمت داي ها، قالب ها و تعيين وضعيت نهايي توليد از اهم وظايف اين قسمت مي باشد.

ب) واحد ارزيابي محصول:

دستگاه آزمايش تاير (test whell) تحت پوشش و نظارت اين واحد قرار دارد كه بوسيله آن تاير ها از نظر مقاومت اعمال بارها و سرعتهاي مختلف آزمايش مي شوند. انجام آزمايش جاده نيز از ديگر وظايف آن است.

5ـ محل توزيع مواد اوليه:

در اين محل مواد اوليه اي كه كمتر از 10 كيلوگرم مورد نياز باشند بدقت اندازه گيري و داخل كيسه هايي از جنس پلي اتيلن قرار مي گيرند و سپس به قسمت بن بوري و يا ديگر قسمتها فرستاده مي شوند.

 

6ـ بنبوري ها:

شامل دو بنبوري راو 2 مي باشد در بنبوري شماره 2 موادي از قبيل كائوچو، دو ده، نرم كننده ها و فيلترها ( غير از مواد پخت) افزوده مي شوند و طبق دستورالعمل به مدت معيني مخلوط مي گردند. سپس توسط ميل ها بصورت ورقه ورقه در آمده تا جهت مصرف بنبوري شمارة (1) آماده كردند البته در اينجا لازم است زمان خاصي را بنام aging بدون مصرف و به حالت انبار شده باقي مانده و پس از طي آن به مصرف برسند.

7ـ ميل ها:

دو عدد ميل در اين قسمت ها قرار داشته كه مواد مخدر شونده را دوباره مخلوط و گرم نموده و بصورت لايه در آورده و آماده مصرف اكسترودرها مي نمايند.

8ـ اكسترودرها يا تيوبرها:‌

شامل تيوبر 10 اينچ ، تيوبر سازي و تيوبر تيوپ سازي و تيوبر دوبلكس مي باشد كه بوسيله مراي ها ( قالب ها) يي كه به قسمت سره آن اضافه مي شود انواع و اقسام شكل ها با پهناها و ضخامتهاي لازم را توليد مي كنند.

9ـ كلندر:

شامل دو كلندر قديم و جديد نيز مي باشد. اصول كلي كار كلندرها بر اساس پوشيده شدن يك طرف يا دو طرف رولهاي نخ از لاستيك است كه كلندر قديم در هر سرويس فقط يك طرف آن از لاستيك پوشيده مي شود و در حاليكه در كلندر جديد در يك پروسس دو طرف رول قابل پوشيده شدن است.

10ـ بيدسازي:

 

در اين قسمت انواع طوقه هاي سيمي تاير را ساخته و آنرا در صورت لزوم با كامپاندها و رگ هاي مختلف مي پوشانند و به تاير سازي منتقل مي كنند.

11ـ قسمت برض لايه:

اين قسمت نيز شامل دو بخش قديم و جديد است كه برش لايه ها با پهناها و زواياي مورد نظر به كمك اسيك‌ها و دستورالعمل ها انجام مي‌پذيرد و جهت مصرف به قسمتهاي بندسازي و تاير سازي فرستاده مي شوند.

12ـ بندسازي:

اين قسمت در واقع واحد تكميلي تايرسازي باري مي باشد. به علت زياد بودن تعداد لايه ها در تايرهاي باري، ابتدا آنها را در اين قسمت بصورت بند ( دسته ) دوتايي، سه تايي يا چهارتايي در آورده و سپس در قسمت تابلوسازي باري به ترتيب خاصي روي يكديگر قرار مي‌دهند.

13ـ قسمت تايرسازي:

اين قسمت خود به بخش ها و قسمتهاي مجزاي زير تقسيم مي شود:

الف ـ تايرسازي باري ( قديم و جديد)

ب ـ تايرسازي وانتي ( قديم و جديد)

ج ـ تايرسازي سواري ( قديم و جديد)

هر كدام از اين بخش ها عليرغم تفاوتهايي كه در سيستم ماشينها، سرويس وپروسه عمل دارند. در واقع يك عمل مشترك از هم مي دهند كه ساخت تاير خام بر روي استوانه هاي مخصوصي به نام درام مي‌باشد. تاير خام بر روي استوانه هاي مخصوصي به نام درام مي‌باشد. تاير خام آماده شده سپس به قسمت پخت فرستاده مي شود.

14ـ قسمت پخت:

بخش هاي مختلف اين قسمت عبارتند از:

الف ـ رنگزني

ب ـ فرمينگ باكس

ج ـ پرسهاي جديد شامل پرسهاي

دـ پرسهاي قديم شامل پرسهاي

هـ ـ تريم ( بريدن و جدا كردن قسمتهاي زائد در تاير)

15ـ قسمت تعيين وضعيت:

تايرها پس از پخت در اين قسمت تعيين وضعيت گرديده و به انبار تعميرات و يا ضايعات فرستاده مي شوند.

16ـ قسمت تيوپ سازي:

ساخت و توليد انواع تيوپ هاي هاي مصرفي و همچنين پخت بلادرهاي مورد نياز كيورينگ در اين قسمت انجام مي شود.

17ـ روكش نو:

واحد روكش در سالن مجزا و مستقل از كارخانه مستقر است. پروسه كلي آن تحويل تايرهاي فرسوده و روكش كردن آنها جهت مصرف مجدد است.

 

18ـ قسمت انبار تايرها و تيوپ خت:

تايرها و تيوپ هاي توليد شده در انبارهاي خاصي جمع آوري و جهت مصرف به انبارهاي مصرف در سطح شهر تهران و از آن جا به شهرستانهاي حمل مي گردند.

19ـ انبار قطعات و ابزار آلات:

كليه قطعات و لوازم يدكي، كالاها ،ابزار آلات موردمصرف ماشينها، دستگاهها، موتورها و .. . . . در اين انبار نگهداري مي شوند.

20ـ نيروگاه:

قطع برق شهر در پروسه توليد تاير بخصوص قسمت پخت، لطمات و خسارتهاي جبران ناپذيري بوجود مي آورد. خوشبختانه با نصب و راه اندازي نيروگاه جديد از سال 68 شروع به كار كرده است و قطع برق ديگر در كارخانه احساس نمي شود.

21ـ بويلرها:

بطور كلي در تمام كارخانجات ساخت و توليد تاير و تيوپ با سيستم بخار يا آبگرم استفاده مي شود و يا پخت تاير كه در پروس‌هاي مخصوص و در فشارها وحرارتهاي بالا انجام مي پذيرد در واقع بدون عامل حرارت بخار يا آبگرم غير ممكن است. بنابراين موتورخانه ( بويلرها) در كارخانه تايرسازي از اهميت و نقش بسزايي برخوردار است.

آشنايي با تاير و اجزاي آن:

تاريخچه:

امتياز اختراع نوعي تاير بادي توسط تامسون در سال 1845 ميلادي به ثبت رسيد اما اين طرح هيچگاه به صورت تجارتي مطرح نشد و عملاً از «جان بويد دنلپ» به عنوان اولين مخترع تاير بادي نام برده مي‌شود.

طرح وي شامل استفاده از يك نوار فابريك بود كه دو طرف آن به وسيله دو لايه لاستيكي پوشانده و احاطه مي شد.

بار ثلث و جفري نيز در همان سال طرح جديدي را به ثبت رساندند.در اين طرح تايرها به شكل نعل اسب بوده كه با استفاده از طوقه هاي لاستيكي روي رينگ پرچ مي شوند. تفاوت اين طرح با طرح دانلپ در اين بود كه در طرح دانلپ تايرها در ناحيه طوقه به رينگ چسبانده مي شدند.

طرح استفاده از طوقه هاي لاستيكي در سال 1905 توسط شركت تاير و لاستيك گودير ارائه شد اما بيست سال طول كشيد تا كاملاً جايگزين طرح استفاده از طوقه هاي لاستيكي گردد.

انواع تاير:

الف) از نظر مصرف:

از نظر مصرف، اين تايرها بر اساس نوع وسايل نقليه اي كه از آنها استفاده مي كنند. به ترتيب زير طبقه بندي مي شوند:

1ـ تايرهاي دوچرخه ( Bicycle Tires)

2ـ تايرهاي موتور سيلكت (Motorcycle Tires )

3ـ تايرهاي سواري ( Passenger Tires )

4ـ تايرهاي وانتي (Light Truck Tires)

5ـ تايرهاي باري و اتوبوسي ( Truck and bus Tires )

6ـ تايرهاي كشاورزي ( Agricultural Tires)

7ـ تايرهاي راه سازي ( off the road Tires)

8ـ تايرهايي كه با كاربرد ويژه تاير هواپيما ( Air Craft Tires)

9- تاير اتومبيل هاي مسابقه ( Racing car Tires)

ب ) از نظر ساختمان داخلي:

1ـ تايرهاي مورب الزاويه ( Bias)

2ـ تايهاي مورب الزاويه بلت دار‌( Bias Belted)

3ـ تايرهاي راديال ( Racdial )

تايرهاي مورب الزاويه:

يك تايرمورب الزاويه سواري از دو لايه ( معمولاً زوج) تشكيل شده است كه نخ هاي تشكيل دهنده هر لايه با يكديگر موازي و امتداد نخ در هر لايه، زاويه مشخصي با خط مركزي تاير مي سازد.

نخ هاي مصرفي در ساخت كلي اين گونه تايرها معمولاً از جنس نايلون،ريون و يا پلي استر مي باشد. شكل زير نشان دهنده زاويه در تاير مورب الزاويه خام و پخت شده مي باشد.

 

 

 

 

 

زاويه نخ در ناحيه تاج تاير عبارت است از زاويه موجود بين مسير نخ و خط محيطي حاصل از تقاطع صفحه عمود بر محور گردش تاير و بالاترين نقطه روي سطح مقطع تاير معمولاً زاويه نخ در تيارهاي مورب الزاويه به ندرت از 38 درجه تجاوز مي كند و اگر چه رانندگي با اينگونه تايرها راحت تر است اما به دليل كم شدن نيروي پيچشي و همچنين كاهش كنترل و هدايت تاير معمولاً از نوع از زاويه نخ بيشتر از 38 درجه در طراحي ساختمان داخلي تاير استفاده نمي شود.

 

 

 

 

 

 

نماي مراحل يك تاير مورب الزاويه و اجزاي آن

تايرهاي مورب الزاويه بلت دار:

گاهي جهت حفاظت هر چه بيشتر منجيد در محل تماس با جاده يا افزايش مقاومت آن در ناحيه تاج تاير مورب الزاويه، از يك يا دو لايه نخي زير تود و روي آخرين لايه منجيد استفاده مي شود كه اين لايه اصطلاحاً بركر ( Breaker ) ناميده مي شود. مسير و جهت نخ در بركر به موازات ساير لايه ها بوده اما پهناي آن حدوداً باربر پهناي ناحيه تاج مي باشد. نخ مورد مصرف در ساخت بركر نيز از جنس نايلون، ريون، يا پلي استر مي باشد. هرگاه زاويه نخ در برگر با زاويه در نخ در لايه هاي منجيد از نظر مقدار داراي پيمون بالاتري نسبت به فابريك مصرفي در ساخت لايه هاي منجيد باشد، يا تعداد بركرها از تعداد لايه هاي منجيد بيشتر باشد آنگاه بركر نقش مهمي را در خواص مكانيكي تاير ايفا خواهد نمود.

بركرها در جهت مخالف هم و لغايه هاي منجيد به صورت چپ و راست قرار مي گيرند. با استفاده از اين نوع بركر، پيمودن ناحيه ترد افزايش يافته كه اين امر منجر به كنترل بيشتر پروفايل آج در تاير باد شده و نهايتاً كاهش حركت گلهاي آج مي شود چنين تايرهايي را مورب الزاويه بلت دار مي نامند. فابريك مصرفي در ساخت بركر اين تاير ها معمولاً از جنس الياف شيشه و فابريك مصرفي براي ساخت لايه هاي آن از جنس ريون، نايلون يا پلي استر مي باشد.

تايرهاي راديال:

در حدود 24 سال پيش در اروپا و 19 سال پيش در آمريكا، تايرهاي جديدي با ساختاري متفاوت با تايرهاي مورب الزاويه توليد شد كه مورد استقبال قرار گرفت و مي توان گفت كه تايرهاي راديال در اروپا و آمريكا كاملاً جايگزين تايرهاي مورب الزاويه معمولي شده اند.

در ساخت لايه هاي منجيد اين گونه تايرها از الياف نخي يا سيم هاي فولادي استفاده مي شود. مسير قرار گيري نخ ها با سيم هاي فولادي عمود بر خط محيطي و مركزي تاير بوده يا به عبارت ديگر،‌زاويه بين نخ يا سيم فولادي با جهت چرخش تاير برابر 90 درجه مي باشد.

الياف مصرفي در ساخت لايه هاي منجيد تاير راديال از جنس نايلون، پلي استر با سيم هاي فولادي است. بركر يا بلت نقش اساسي و عمده اي در عملكرد تاير راديال ايفا مي كند كه در صورت عدم استفاده از آن، منجيد تاير راديال دچار ناپايداري و عدم ثبات در حركت مي‌گردد، زيرا در صورت زياد بودن مقدار فشار با تاير، و در اثر بي‌نظمي هاي موجود در وضعيت قرار گيري نخ هاي لايه ها فاصله نخ‌ها از يكديگر و متفاوت بودن مقدار كشش موجود بين نخ ها در نقاط مختلف منجيد نخ ها از حالت راديالي خود خارج شده كه منجر به بروز چين خوردگي هاي متعددي روي محيط تاير مي گردد.

اجزاي مختلف تاير:‌

 

قسمت‌هاي تشكيل دهنده تاير، اعم از مورب الزاويه معمولي و بلت دار و راديال عبارتند از:

طوقه، فيلتر، لايه هاي منجيد، بركر و بلت،‌اسكوئيجي،آج ، ديواره،چيفر، آسترداخلي و نوار پرچ.

طوقه:

حلقه هاي طوقه تلفيقي است از تعدادي سيم تك رشته فولادي با روكش مس يا برنز كه داراي مقاومت كششي بالايي مي باشند.

نقش طوقه در تاير، ايجاد ناحيه اي سخت و عملاً غير قابل تطويل جهت نگهداري و ابقاي تاير باد شده تحت تاثير بار وارده به آن روي رينگ مي باشد. پس از انتخاب تعداد سيم مناسب براي هر تاير آنها را به وسيله آميزه لاستيكي جهت افزايش چسبندگي آن به ديگر اجزا مي‌پوشانند. عمل پوشش كردن سيم ها به وسيله اكسترودري كه سره (Head) آن به شكل ( T ) مي باشد انجام مي پذيرد.

سيم پوشش شده به وسيلة آميزه ، پس از خروج از اكسترودر خنك شده، به تعداد دور معين دور يك چرخ مخصوص ( Bead Former) پيچيده شده و پس از اين كه به شكل حلقه در آمد دو انتهاي آن نيز به طريق هم پوشاني (‌ Over Lap) به هم متصل مي گردند.

روكش مسي فولادي و استفاده از آميزه اي كه سريعا پخت مي‌گردد جهت پوشش آن، تضمين كننده ايجاد يك اتصال خوب ما بين اين دو بوده كه در نهايت منجر به ايجاد يكنواختي و نظم در شكل ظاهري ناحيه طوقه تاي توليد شده مي گردد.

فيلتر:

فيلتر طوقه ، آميزه لاستيكي نواري شكل است كه روي سطح بالايي طوقه در تايرهاي باري و اتوبوسي ، كه تعداد سيم مصرفي در ساخت طوقه در آنها زياد مي باشد و نقش اساسي آن پر كردن فضاي خالي موجود در قسمت بالاي طوقه مي باشد.

متوالي عمليات در خط توليد كارخانه:

بطور كلي در اين كارخانه خط توليد به گروههاي اصلي زير تقسيم مي شود كه بدين شكل كدگذاري شده است:

قسمت 120 كه شامل بنوبري ـ تيوبر 10 مي باشد.

قسمت A 130 كه شامل كلندر لايه ـ باياس ماشين ـ بيدفرم ـ كلندر گام بنوسازي مي باشد.

قسمت B 130 كه شامل تاير سازي مي باشد.

قسمت 133 كه شامل پرسهاي پخت تاير مي باشد.

 

 

تيوپ اسزي

روكش

اينك به طور اجمالي،مروري بر قسمتهاي ياد شده مي كنيم تا از كم و كيف خط توليد ومكانيزم و دستگاههاي موجود آگاهي پيدا كنيم.

1ـ قسمت 120:

در اين قسمت كه قسنتهاي ديگر را تغذيه مي كند و در واقع قسمت مهم و اساسي خط توليد را تشكيل مي دهد شامل مراحل زير است:

الف ) بنبوري:

يكي از بخشهاي مهم خط توليد مي باشد. در اين بخش در حال حاضر 3 بنبوري در حال كار است كه يكي از آنها به نام بنبوري شماره يك از جديد ترين دستگاههاي كارخانه مي باشد.

اصولاً بنبوري دستگاهي است كه كار اختلاط مواد اوليه لاستيك را تحت شرايط بخصوصي انجام مي دهد و به يك دستگاه اختلاط مواد از نوع داخلي موسوم است و از سه قسمت عمده تشكيل شده است:

 

 

 

 

 

قسمت تغذيه، قسمت اختلاط، قسمت نيروي محركه

1ـ قسمت تغذيه:

مواد اوليه لاستيك پس از توزين از راه قيف وارد بنبوري مي شود در اين بخش يك توپي براي نگهداري مواد در داخل اتاق اختلاط وجود دارد كه از بالا و پايين رفتن ميله و توپي سر آن و نيز باز و بسته شدن دريچه قيف به وسيله فشار هوا صورت مي گيرد.

2ـ قسمت اختلاط:

اين قسمت از دو محفظه چدني سيلندر مانند كه به يكديگر مربوط مي باشند و درون هر يك از آنها يك ماژيك حلزوني موسوم به روتور قرار دارد تشگيل شده است. روتورها با سرعت متفاوت و مختلف الجهت نسبت به هم و با نسبت دوري معين مي‌چرخند در قسمت پائين اين مجموعه اختلاط، درب هيدروليكي جهت تخليه موادي كه به صورت خميري شكل در آمده وجود دارد در روي مارپيچها دو يا چهار عدد با وامك وجود دارد كه عهده دار كوبش مواد در داخل اتاق اختلاط مي‌باشد. خميري شكل شدن مواد نيز در اثر اختلاط مي باشد.

خميري شكل شدن مواد نيز در اثر اختلاط سرعت روتورها صورت مي گيرد،

كنترل درجه حرارت بنبوري هم براي خود بنبوري و هم براي جلوگيري از كاهش اختلاط مواد لازم و ضروري است، اين دستگاه داراي يك سيستم خنك كاري آبي جهت خنك كردن بدنه وقسمتهاي مهم مي باشد.

يك سيستم روغن كاري جهت روغن كاري كردن قسمتهاي مهم آن از قبيل روتورها، آب بندها ياتاقانها و غيره وجود دارد كار اختلاط در بنبوري بدين شكل مي باشد كه ابتدا مواد اوليه لاستيك طبق تسمه نقاله وارد بنبوري مي شود. عموماً اختلاط در اين قسمت دو مرحله اي است، كه اختلاط مرحله اول را مستر و مرحله دوم را فاينال مي نامند.

مواد مرحله اول اختلاط پس از اينكه از راه قيف تغذيه وارد بنبوري شدند توسط توپي مخصوص به محفظه رانده مي شود. در اين محفظه در اثر اختلاف روتورها و وجود بادامكها، ماده با هم مخلوط و كوبيده مي شوند و در نتيجه مولكولها شكسته شده و مخلوط خميري شكل بدست مي ايد معمولاً براي تخليه مواد اختلاط شده از زمان محاسبه شده و يا اينكه درجه حرارت مشخص استفاده مي شود.

مواد پس از خارج شدن از بنبوري توسط ميلهايي به شكل ورقه نازكي در آمده كه پس از شستشو روي پالت جمع آوري شده و پس از خنك شدن دوباره از طريق تسمه نقاله به بنبوري بر مي گردد. لاستيكي كه در هر مرحله ساخت از بنبوري خارج مي شود را يك بچ مي گويند. سيستم خنك كاري كه شامل لوله هاي آب سرد كه در سه بدنه تعبيه شده كنترل حرارت بنبوري را انجام مي دهد.

در مرحله اول اختلاط يعني مرحله مستر ابتدا كائوچو با دوده ومواد نرم كننده و غيره مخلوط شده و درجه حرارت مخلوط تا 300 درجه فارنهايت يا كمي بالاتر رسيده و مواد از بنبوري تخليه مي شوند.

در مرحله بعدي بچ مستر را دوباره با مواد پخت و ستريع كننده ها در بنبوري ريخته و يا درجه حرارت حدود 230 ـ 210 درجه فارنهايت تا روي ميلها تخليه و پس از چند بار برش لاستيك،مخلوط شدن روي پالتها جمع آوري شده و خنك مي شود. مخصول بدست آمده از اين مرحله را كامپاند فاينال شده مي نامند.

پس از طي زمان استراحت استاندارد جهت كلندر و يا نببورها واكسترودر 10 ارسال مي گردد.

ب ) اكسترودر 10:

در اين قسمت كامپاند براي بهتر مخلوط شدن ويكنواخت شدن روي دو عدد ميل اكسترودر قرار مي گيرد و سپس اپراتور آن به وسيله چاقوي ميل كامپاند را روي گوشت است كه در آن به وسيله يك قطعه حلزون شكل كامپاند به سر اكسترودر هدايت مي كند و در آن قسمت قالبها با سايزهاي گوناگوني كه به آن داي گفته مي شود وجود دارد و كامپاند با فشار از ميان داي عبور كرده، شكل مورد نياز تر را بوجود مي آورد.

پس از خروج ترد از اكسترودر توسط دو عدد تيغه، عرض تيغه مشخص شده و تنظيم مي شود آنگاه ترد از روي فيلپر توسط ماشين فيلر زني روي بيد كشيده مي شود.

يك ترازو موسوم به ترازوي (12 اينچي) عبور كرده و در نتيجه بطور دائم طول 12 اينچ از ترد وزن مي شود كه در واقع در حكم كنترل اوليه است. خطر خنك سازي طويل بوده و در اين خط از تسمه‌هاي چند تكه استفاده شده است، در طول خط خنك سازي جريان توسط آبفشانها، به زير و روي ترد بطور مداوم پاشيده مي شود.

علت طولاني بودن خط خنك سازي ظاهراً به اين دليل است كه خاصيت حرارت دهي و سرعت خنك شدن لاستيك بسيار كم مي باشد و لازم است. براي گرفتن حرارت آن مسير بيشتري را در خط خنك سازي طي كند تا بدين ترتيب از به وجود آمدن تنش هاي حرارتي جلوگيري شود.چند تكه كردن تسمه ها نيز به دليل راحتي كنترل سرعت و تشخيص اين مساله تا قسمت پرس مشكل خواهد بود.

بعد از خنك سازي ترد به وسيله دستگاه برش ( اسكايور) در اندازه‌هاي مشخص و معين تحت زاويه 24 درجه بريده مي شود و پس از كنترل وزن و عرض آن به قسمت انبار جهت استراحت مدت زمان استاندارد خود هدايت مي شود كه مواد شيميايي مكمل دوده و كائوچو را غالباً كمتر از 10 كيلوگرم مي باشد وزن مي كنند.

 

 

 

 

مارپيج اكسترودر با تغذيه گرم

 

 

 

مارپيچ اكسترودر با تغذيه سرد و بادكش

 

2ـ قسمت A 130:

الف ) كلندر:

يكي از قسمت هاي اساسي تيار، بدنه يا كاركاس مي باشد، كه در ساختمان آن نخ به كار مي رود و بايستي نخ پخته شده را با لاستيك بپوشانيم كه مجموعه حاصل را فابريك مي گويند و يكي از كارهاي مهم كلندر به شمار مي رود.

از كلندر براي ساختن گام استفاده مي شود و در حال حاضر ضمن كار كلندر قديمي يك كلندر جديد كه آزمايشهاي جديد كارخانه به حساب مي آيد مشغول به كار است.

بطور كلي كار عمده كلندر روكش نمودن نخ پخته شده به وسيله مواد لاستيكي است. روكش كردن نخها در دو مرحله صورت مي گيرد. در مرحله اول قسمت زيرين نخ لاستيك اندود مي شود و در مرحله بعد قسمت رويي نخ به وسيله لاستيك روكش مي‌شود و در انتها به صورت اول جمع مي شود. درجه حرارت كلندرها به وسيله جريان آب كنترل مي شود.

ب) لايه سازي:

فابريك قرقره شده ( رل شده) توسط باياس ماشين باز شده و توسط دستگاه برش در اندازه هاي مشخص و معين بريده شده و بعد از 90 درجه چرخاندن دوباره قسمتهاي بريده شده را به هم مي چسبانند و سپس اين قطعات را به صورت را در مي اورند و به قسمت بندسازي هدايت مي شود.

در اين قسمت چند لايه توسط ماشينهاي بند سازي كه به صورت شبكه از ارتفاع خوابانيده مي شود و در روي آن از سوراخهاي تعبيه شده و باز از داخل به طرف بيرون شبكه از درون اين سوراخها جريان دارد كه از چسبيدن لايه ها روي شبكه يا درام جلوگيري مي‌شود و پس از ساختن بندها به قسمت بعد هدايت مي شود.

ج) بيد فرم يا بيدسازي:

يكي از قسمتهاي تشكيل دهنده تاير، طوقه يا بيد مي باشد كه قسمت نگهدارنده تاير روي رينگ وسايل نقليه مي باشد. در اين قسمت سيمي مقاوم قولاد با پوشش برنزي كه با لاستيك پوشانده مي شود استفاده مي‌كند. بطور كلي بيد از چهار قسمت عمده تشكيل شده است. « سيم بيد، فيلر، فيلپر، رپ»

جنس بيد از فولاد و براي چسبيدن بهتر مواد لاستيگي به سيم معمولاً روي سيمهاي بيد را با يك لايه از آلياژ برنز پوشش مي دهند. اين سيمها را به صورت رل روي قرقره‌هايي در پشت ماشين بيدسازي قرار مي گيرند.

قطع بيدها در اينجا بصورت چهارگوش ساخته مي شود. بر حسب نياز ابتدا چند سيم از قرقره باز نموده و به دستگاه اكسترودر هدايت مي شود. سيم ها از يك قالب مخصوص عبور داده شده تا فواصل سيمها تنظيم شده باقي بماند. سپس به وسيله مواد لاستيكي اكسترودر شده روي رشته سيمها روكش گرديده و از آكسترودر خارج و به صورت نوار باريكي دور رينگ بيدسازي پيچيده به طور اتوماتيك به وسيله تيغه اي بريده مي شود. بعد قسمت ابتدا و انتهاي بريده شده آن، توسط پرس كوچك و مخصوص عبور مي دهند كه اين مساله باعث بهتر چسبيده شدن بيدها به لايه ها در قسمت تيارسازي مي شود.

براي تايرهاي باري و وانتي كه عموماً عرض بيد آنها بيشتر مي‌باشد. روي بيد آنها يك نوار باريك لاستيكي موسوم به فيلر مي‌كشند. مقطع فيلر منقش بوده و در قسمت تيوبر توليد مي شود. عمل فيلرزني توسط ماشين فيلرزني صورت مي گيرد كه داراي يك مكانيزم ساده اي مي باشد. براي بيد تايرهاي باري به دليل اينكه عرض بيد آنها زيادتر مي شود علاوه بر فيلتر، نوار باريك ديگري به نام فيلپر توسط ماشين فليرزني روي بيد كشيده مي شود.

3ـ قسمت B 130

ماشين هاي تاير سازي:

در اين قسمت شكل اوليه تاير با استفاده از اجزاء از پيش آماده شده ايجاد مي گردد. اكثر ماشينهاي موجود در قسمت مكانيكي است، بنابراين دقت و مهارت و سرعت عمل كارگر در ساختن و شكل دادن تاير از اهميت ويژه اي برخودار است و در كميت و كيفيت توليد تاثير بسزايي دارد.

تعدادي از ماشينهاي اين قسمت تقريباً به صورت اتوماتيك و تعدادي نيز تمام اتوماتيك است. مكانيزم كلي ماشينهاي اين قسمت اساساً يكي است و همه آنها داراي يك استوانه هستند كه قطرآن به قطر داخلي داخلي تاير بستگي دارد و قادر است توسط مكانيزمي كه در قسمت داخلي اين استوانه قرار داده شده و به يك استوانه تبديل شود. اين استوانه با اين خصوصيات به درام معروف است.

لايه هاي آماده شده در قسمت لايه سازي به اين بخش هدايت مي‌شوند. اين لايه ها به طور اتوماتيك و يا با دست به فرم خاصي روي درام ماشين تاير سازي كشيده مي شود.

لازم به توضيح است كه براي ساخت تايرهاي سواري از لايه ها كه به صورت رل است استفاده مي شود در صورتيكه براي ساخت تايرهاي باري از بند كه ازچند لايه از فابريك رويهم به شكل يك كيسه استوانه مانند در آورده شده است استفاده مي شود.

براي ساخت تايرهاي باري بندهاي از قبل آماده شده را به وسيله نيزه مخصوص بر روي درام تاير سازي سوار كرده و پس از نصب به دو طرف درام روي بند، لبه هاي اضافي بند را توسط ابزار ويژه اي به نام استيچر به صورت دستي يا اتوماتيك به طرف بيرون بيد بر گردانده مي شود.

 

در ساخت تايرهاي باري در هر طرف معمولاً از دو بيد استفاده مي‌شود. لايه دوم نيز به ترتيب بالا روي درام كشيده مي شود و به همان صورت بيد دوم نيز به دو طرف آن وصل مي شود و مجدداً لبه اضافي بند بر روي لايه ها كشيده و پس از وزن ترد بر روي آن در خوردن استيچر زير غلطك فشار به دو طرف تاير لايه اي به نام فينيش كشيده شده سپ ترد را روي ترد سرويس بر روي تاير قرار داده و آنها پس از كشيدن اسپلاس دو لبه ترد و خوردن استيچر درام را شكسته و تاير از آن خارج مي نمايند.

نكته اساسي كه در اين قسمت به نظر مي رسد اين است كه در تمام مراحل ساخت تاير خام بايد هميشه توجه داشت كه مركز بودن بندها و ترد در هنگام قرار دادن روي درام تاير سازي فقط شود.

4ـ قسمت 133

كيورينگ تيار:

در اين قسمت تاير خام پخته مي شود بدين صورت كه ابتدا تايرهاي خام به قسمت رنگ زني منتقل مي شوند كه به قسمت داخل و خارج تاير خام رنگ زده مي شود.

رنگ داخلي حالت روغني دارد و براي نچسبيدن تاير به محفظه بخار و آب گرم يعني بلادر پرس هاي پخت بوده و رنگ خارج جهت حركت و روان شدن بيشتر و بهتر قسمت خارج پاشيده مي شود براي اينكه به علت روغني بودن رنگ قسمت داخل اشكالاتي را در حالت پخت به وجود خواهد آورد.

پس از رنگ زدن جهت خارج نمودن هواي احتمالي محبوس شده بين لايه هاي مختلف تاير در حين ساخت تاير را سوراخكاري مي نمايند پس از آن در داخل پرسهاي مخصوصي، تاير پخته مي شود. بطور كلي اين قسمت داراي دو نوع پرس پخت تاير مي باشد:

الف) پر سهاي جديد از نوع بگوماتيك

ب) پرسهاي قديم از نوع سيستم ارم

آشنايي با مواد اوليه مصرفي در لاستيك:

نخ تاير 2- پليمر 3-پركننده ها 4-تسريع كننده ها
5-فعال كننده ها 6-كند كننده ها 7-منع كننده ها 8-مقاوم كننده ها در مقابل تخريب 9-نرم كننده ها 10-سيم ها

اينك به شرح مختصري از هر يك از اين موارد مي پردازيم:

1ـ نخ تاير: ( Tire cord)

جزء مقاومت دهنده هاي يك تاير نخ مصرفي آن مي باشد و نقش آن در يك تاير همانند ميله هاي فولادي در بتن آرمه بوده ولي در مقام مقايسه زني بايد دانست كه نخ هاي مصرفي تاير خيلي قويتر از فولاد مي باشد و علاوه بر اين مقاومت آنها در مقابل خستگي از اكثر مواد نيز بيشتر است. نخ به يك تاير، شكل ( shape)، پايداري و اندازه ( size stability ) و مقاومت در مقابل كوفتگي ( Brusie reiistance) و ميزان تحمل بار ( Lood caring capacity) را مي دهد. نخهاي مصرفي در صنعت تاير سازي به طور كلي به دو نوع نايلون و ريون تقسيم مي شوند.

تقسيم بندي نخ نايلوني كه عمده ترين مصرف را داراست خود به دو نوع نخ 6 و نخ 66 يا ( شش شش) مي باشد. نخ نايلون مورد استفاده بيشتر در شركت از نوع 6 است كه داراي مزايايي از قبيل بالا بردن قدرت چسبندگي و نقطه ذوب است.

ضمناً از نظر اقتصادي داراي قيمت بالاتري است.

مشخصه هاي نخ تاير عبارتند از:

1ـ وزن:

وزن نخ هاي تاير با دو واحد زير سنجيده مي شوند:

الف ) دنبر ( Denber)

وزن 9000 متر از نخ يك لا را به واحد گرم دنبر مي گويند.واحد نخ هاي مصرفي كيان تاير دنبر است. مثلاً دنبر نخ تايرهاي باري (نخ كلفت) برابر 2/ 1680 مي باشد كه چهار رقم صحيح سمت چپ بيان كننده نخ و عدد اعشاري 2/0 به معني دولاع بودن نخ است.

ب ) دتكس ( D-Tex )

دتكس وزن 100000 متر از نخ يك لايه به واحد گرم مي باشد. لازم به ذكر است كه دو واحد فوق بين المللي بوده و در تمام كشورهاي جهان متداول است.

3ـ تعداد رشته هاي نخ:

نخ هاي تاير سازي دولا مي باشند به همين دليل بعد از عدد دينر دولا بودن نسخ ذكر مي شود.

3ـ تعداد پيچش ( twist ):

تعداد پيچش هاي دولاي نخ را در واحد متر twist مي گويند.

4ـ ضخامت نخ ( Gage):

نخ ها را بر حسب ضخامت آن بدو دسته كلفت (031/0) ونازك (037/0) تقسيم مي كنند. معمولاً از نخ هاي كلفت در تايرهاي باري و از نخ هاي نازك در تايرهاي سواري استفاده مي شود.

5ـ تعداد نخها در واحد اينچ (E.P.I):

علاوه بر تقسيم بندي نخ از نظر ضخامت، نخ ها را از نظر تعداد آنها در واحد اينچ نيز تقسيم بندي مي نمايند. E.P.I مخفف كلمه لاتين End Per Inch مي باشد و بر طبق اين معيار نخ هاي مورد مصرف شركت به دو دسته E.P.I=18 و E.P.I=26 تقسيم بندي مي شود.

نخ ديون:

ديون از الياف هاي سلولزي مي باشد بنابراين ساختمان سلولز را مورد بحث قرار مي دهيم تقريباً پنجاه درصد چوب را سلولز تشكيل مي دهد. سلولز از حلقه هاي گلوكز تشكيل شده و هر كدام از اين حلقه ها سه عامل هيدروكسيل دارد. اين گروه‌هاي هيدروكسيل جاذب آب مي باشند. بنابراين يك مولكول ايزوله سلولز كاملاً در آب حل مي شود.

نايلون:

اولين بافت مصنوعي نايلون توسط دانشمنداني به نام Hcarothers كه در استخدام شركت دوپونت آمريكايي بود كشف شد. نايلون اسمي عمومي الياف هاي پلي آميدي است.

نايلون داراي مولكولي انعطاف پذير از ( Flexible) سلولز مي باشد و داراي گروه‌هاي قطعي است كه يكديگر را جذب مي كنند و تشكيل كريستال يعني حالتي شبيه ريون به نايلون مي دهد اما در بين اين گروه هاي قطعي تعداد قابل ملاحظه اي عامل متين وجود دارد كه همين عوامل به نايلون خاصيت لاستيكي ( Elst icity rubber) مي دهد.

لذا نايلون را مي توان حد واسط ريون و لاستيك تصور نمود تاير موقعيكه گرم مي‌شود از قالب خارج مي شود تمام نقاط آن جمع مي شود و اين حالت باعث بيشتر شدن ترك خوردگي در ناحية ترد مي شود. لذا براي از اين بين بردن اين حالت كاري ميكنند كه تاير سرد از قالب خارج شود و براي اينكار تاير را از قالب خارج مي كنند و به رينگ بسته و داخل آن هواي سرد وارد مي كنند. تايرهايي كه باريون مي سازند به پست كيو نياز ندارند يعني خنك كردن تايرها بعد از طي مرحله پخت ندارند.

نايلون 6:

يكي از روش هاي نامگذاري انواع مختلف نايلون ذكر تعداد اتمهاي كربن پس از واژه نايلون مي باشد بنابراين نايلون 6 پليمري است كه منومر آن داراي 6 اتم كربن مي باشد.

نايلون 6 از پليمريزاسيون كار پرولاكتام به وجود مي آيد.

نقطه شروع براي توليد نايلون 6 بنزن مي باشد كه طي يكسري از واكنش هاي شيميايي به كاپر.لاكتام مدل مي شود. كاپرولاكتام تحت شرايط ويژه اي گرم مي شود كه در نتيجه پليمره شدن و به نايلون 6 تبديل مي شود در اين پليمر ابتدا ذوب، سپس اكسترود و در آخر خنك شده و تبديل به چيپس مي شود.

نايلون 66:

از آنجائيكه اين الياف از كوپليمريزاسيون در منومر شش كربنه توليد شده به آن نايلون 66 گفته مي شود. اين الياف از كوپليمريزاسيون هگزاميتيل دي آمين و اسيد آديپيك تهيه مي شود.

به خاطر وجود همين عانملهاي هيدروكسيل است كه مولكولهاي سلولز جاذبه قوي دارند و كاملاً به هم چسبيده و تشكيل كريستال را مي دهند و ديگر سلولز در آب حل نمي شود. مولكول خطي مي باشد كه از حلقه هاي كاملاً به هم چسبيده اي تشكيل شده و به همين سبب داراي مولكولي سفت (Rigid) است.

بدليل همين سفتي مولكولهاي سلولز و آمادگي مولكولهاي كناري براي جذب حلقه هاي سلولز، الياف حاصل از اين ماده ضريب ارتجاعي بالايي خواهند داشت و اگر كششي در سلولز ايجاد گردد اين كشش دائمي خواهد بود. به خاطر اين مساله اكثراً در تايرهاي راديال از نخ ريون ( يعني نخي با ارتجاعي بالا) استفاده مي گردد.

ريون از آنجائيكه جزء‌الياف سلولز مي باشد خيلي سريع آتش مي گيرد (‌در مقابل شعله) پلي مقاومت حرارتي خوبي داردو مقاومت ريون خيلي خيلي كمتر از مقاومت ريون خشك است.

نقطه شروع براي تهيه نايلون 66 زغال سنگ ( يا نفت) هوا و آب مي باشد كه پس از طي واكنش هاي شيميايي به هگزامتيلن دي آمين و اسيد آديپيك تبديل مي شوند.

اين مولكول كوچك در شرايط خاصي با هم تركيب شده و مولكول بزرگي را به وجود مي آورند.

اين مواد در يك طرف فولادي ضد رنگ با هم مخلوط شده و حرارت مي بينند تا بطور مداوم به هم متصل شوند و اين عمل تا آنجا ادامه دارد كه خصوصيات لازمه براي توليد الياف حاصل شود.

مقايسه نايلون 6 و 66:

مهمترين ماده براي توليد نايلون 6 كاپرولاكتام و براي نايلون 66، نمك نايلون و هگزامتيلن تتراآمين و اسيد آديپيك مي باشد. از آنجائيكه تهيه كاپرولاكتام آسانتر و ارزانتر مي باشد قيمت نايلون 6 حدود 145 درصد ارزانتر مي باشد از نايلون 66 اصلي ترين اختلاف بين دو نوع نايلون فوق نقطه ذوب مي باشد بطوريكه نقطه ذوب نايلون 66 حدود 40 درجه سانيتگراد بالاتر از نقطه ذوب نايلون 6 مي باشد به همين خاطر هر وقت دماي پخت بالا باشد از نايلون 6 استفاده كرد.

ضريب ارتجاعي نايلون 66 كمي بيشتر از نايلون 6 مي باشد و همچنين نايلون 66 نسبت به نايلون 6 ميزان جمع شدگي كمتري نسبت به حرارت دارد ( Hot Shirikage) و به همين خاطر است كه بعضي از تايرهاي كه با نايلون 6 ساخته شده اند احتياج به زمان بيشتري براي پست كيور ( post cure) به منظور خنك شدن تاير روي رينگ بعد از خارج شدن از قالب دارند.

با توجه به مطالب فوق مي توان گفت كه هرگاه دماي پخت تاير بالاتر از 160 درجه سانتي گراد نباشد و امكانات خنك كنندگي تاير بعد از قالب بطور كامل وجود داشته باشد.

مصرف نايلون 6 به خاطر ارزاني ترجيح دارد ولي اگر امكانات كافي براي خنك كردن تاير بعد از قالب پخت در اختيار نباشد مصرف نايلون 66 مناسب تر است.

 

 

 

2ـ پليمر:

مقدمه اي بر شيمي پليمر:

پليمر يك جسم با وزن مولكولي بالاست كه ساختمانش از تعداد زيادي از واحدهاي كوچك و از نظر ساختماني مشابه، تشكيل شده است. به اين واحدهاي كوچك تر اصطلاحاً بلوكهاي ساختماني پليمر يا منومر گفته مي شود.

Polymer از Polys كه كلمه يوناني به معني زياد و meros به معني قسمت يا واحد استن گرفته شده و معني چند واحدي يا چند قسمتي را مي‌دهد.

فرايندي كه در طي آن پليمرها تشكيل مي شوند پليمريزاسيون ناميده مي شود اگر پليمر از يك نوع منومر تشكيل شده باشد آن را هموپليمر و اگر از دو نوع منومر تشكيل شده باشد پليمر را كوپليمر مي نامند و در صورتيكه از سه نوع منومر تشكيل شده باشد پليمر مي نامند.

پليمرهاي با وزن مولكولي خيلي بالا شامل مولكولهاي خطي مي‌باشند كه بسيار طويل بوده و از به هم پيوستن بيش از يك ميليون منومر به يكديگر تشكيل گرديده اند. اين پليمر را اصطلاحاً ترموپلاستنيك مي نامند.